2015年，国家经济形势和饲料行业发展都在积极适应新常态，集团董事长更是以高瞻远瞩的视角提出“适应新常态、打造新价值、实现新跨越”的战略转型口号。年初，集团正式启动了节能降耗战略，朱董事长提出要通过节能降耗实现集团生产成本下降10元/吨。

朱董事长亲自主持生产中心召开节能降耗研讨会议，会议通过分析，确定控制生产成本要从在成本中占比最大的电耗、损耗、人力成本、燃料等四个单项着手，详细分析每一个单项的下降空间，制定下降目标。结合各分公司实际情况，详细作出项目分解表，以设备、车间、仓储三大块为突破点，详细落实控制措施，为实现集团生产成本下降10元/吨目标攻坚克难。经过半年多时间的具体实施，集团节能降耗工作取得了显著的良好效果，圆满完成了各预期目标。

电耗控制

首先，强化设备改进与维护。经过分析，先重点规范各脉冲除尘设备清理要求，提高主机效率；优化各公司“无用设备”，能用溜管输送的取消电机绞龙输送；改进制粒机、膨化机等设备的技术障碍。通过改进提高粉碎机与制粒机及膨化机效率，使粉碎电耗下降0.5～1度/吨、使制粒机耗电下降约1度/吨、膨化原料时产在原来基础上提高0.5～0.8吨/时、电耗下降了3～5度/吨。

其次，规范人员操作。落实了主管带领下属执行的“走动式”管理，使违规操作现象得到了有效控制，与去年同期相比，因违规操作产生的重复用电的量下降了近400吨，减少了回制用电6700多度。同时合理安排了错峰用电生产、优化排班，与去年同期相比，节约电费单价0.04元/度，同样用电量已节约上交供电所的电费达45万元。

损耗控制

损耗在成本中所占比是最大的，损耗主要体现在设备、车间、仓储三大块，生产中心经过认真分析，根据各个方面详细列表，制定切实可行的目标分解：

设备损耗：其一:严格控制设备的跑冒滴漏现象，对风网系统进行改造，产生的粉尘回收利用。其二: 严格执行膨化原料容重标准要求，因膨化容重标准执行不到位造成了原料膨化损耗大，经过多次测试，膨化容重控制在520～540之间，膨化电耗下降2～5度/吨、效率提高0.5吨/时、损耗下降0.8﹪.

规范报表：落实报表复核机制，使各项报表数据真实、准确，报表错误率下降了20﹪，使损耗数据更真实。

原料损耗：其一: 严格规范原料的入库与磅重误差核对，时时监控过磅准确性，执行每周校准地磅一次。其二: 控制原料的残留量，主管现场抽查，使残留量超标得到了控制。其三: 烂包清理与控制，落实责任到人并进行考核，比去年同期总烂包量下降800多吨。其四: 落实配料损耗跟踪措施，确保电脑配料的准确性，使损耗控制在合理的范围内。其五: 锅巴料的烘干回收利用，从源头上杜绝每一滴原料的浪费。

原料存储安排：初步估算，因为原料倒仓、搬运、霉变等，将会给在库原料增加2～3元/吨的成本，所以原料及成品库存的合理安排，也在节能降耗中占据位置。严格遵守时间顺序，先到先用，避免原料发生过期变质，合理安排仓储位置，减少原料在库中的转运。进一步规范成品包计量及物料安全存储规范管理，强化细节，落实每一个细节流程，避免浪费，从点滴中为企业节能降耗做出贡献。今年上半年与去年同期相比，集团节能降耗共计节约损耗三百多万元，为集团2015年节能降耗目标的实现，打下了坚实的基础。

人工成本控制

人力成本是现代企业尤其是实体企业所面临的重要问题，因为我国的饲料工业生产水平远不及欧美等发达国家，所以在生产过程中，人力还在发挥重要作用，人力成本所占生产成本比重也是很大一部分。

首先，提升人员素质。结合部门对员工的系统培训，特别是班组长及操作工素质的提升，进一步规范一线员工特别是操作员工的操作标准化、规范化。以操作流程的规范规避生产中事故的发生，以员工素质的提升实现岗位及人员整合的目标。

其次，开展岗位整合。上半年各公司共优化、整合了30多个人员，有效地降低了人工成本，还开展了“无户”薪资项目、主管签字但与薪资方案偏离项目清理整顿工作要求，严格按照集团薪资体系方案执行。规范不合理的资金水平，按照行业水平调整各项人力薪资成本。

燃料料控制

燃料是保障生产安全的重要环节，今年以来，先后加大了对燃料质量监测力度，对不合格燃料进行退货及其它处理，其中：赣州公司安装了蒸汽流量器等设备，有效地控制蒸汽浪费现象，进一步规范燃料费用核算的准确性；南昌公司对冷凝水回收进行了改造，调整了燃料的承包单价，即下降了0.8元/吨，每月已节省近8000元的燃料费。

各位同仁，行业的变革依然在不断地深刻加剧，我们想在浩浩荡荡的潮流中逆势而上，就必须强化自身的核心竞争力，打铁还需自身硬。节能降耗战略，是对现有管理和生产水平的巨大挑战，落实到实处会引发阵痛，但要清醒的认识，如果不节能降耗，就无法实现企业由量到质的转变，更无法实现打铁自身硬的目标。我们要积极行动起来，从点滴做起，从实处做起，为集团节能降耗战略目标的实现做出我们应有的努力。